Chemische industrielle Dekanterzentrifuge für Prozessschlamm

Die industrielle Dekanterzentrifuge für die chemische Industrie ist für die kontinuierliche Fest-Flüssigkeits-Trennung in der chemischen Produktion, der Feinchemikalienverarbeitung, der Behandlung korrosiver Schlämme und der Verarbeitung von Prozessschlämmen konzipiert.

Im Gegensatz zu einer allgemeinen chemischen Schlammentwässerungszentrifuge ist dieses Produkt nicht auf die Reduzierung des Abwasserschlammvolumens beschränkt. Es eignet sich auch für die Trennung von Prozessschlamm, die Trennung von Kristallisationsmutterlauge, die Rückgewinnung chemischer Niederschläge und die kontinuierliche Fest-Flüssigkeits-Trennung in chemischen Produktionslinien.

Im Vergleich zu einer standardmäßigen industriellen Dekanterzentrifuge liegt der Schwerpunkt dieses Modells auf der chemischen Kompatibilität, der Auswahl korrosionsbeständiger Materialien, der stabilen Trennung komplexer chemischer Aufschlämmungen, der Zuverlässigkeit der Dichtung und der Integration in chemische Prozesssysteme.

• Feinchemische Prozessschlammtrennung
• Feststofftrennung durch chemische Fällung
• Kristallisation Mutterlauge Fest-Flüssig-Trennung
• Trennung von Farbstoff- und Pigmentprozessschlamm
• Zwischentrennung von Pestizidschlamm
• Entwässerung anorganischer chemischer Gülle
• Fest-Flüssig-Trennung von Reaktionsrückständen
• Chemische Prozessabwasservorbehandlung
• Trennung der Produktwaschschlämme
• Prozessflüssigkeitsklärung vor der Filtration
• Feststoffrückgewinnung aus chemischer Aufschlämmung
• Rückstandsreduzierung vor Trocknung oder Entsorgung

Chemische Prozessschlämme sind oft komplexer als gewöhnlicher Abwasserschlamm.

Es kann enthalten:

• Feine ausgefällte Partikel
• Kristalle oder anorganische Feststoffe
• Pigment- oder Farbstoffpartikel
• Klebrige chemische Flocken
• Reaktionsrückstände
• Mutterlauge mit suspendierten Feststoffen
• Produktwaschschlamm
• Verarbeiten Sie Feststoffe mit unterschiedlichen Partikelgrößen
• Schwankende Futterkonzentration
• Unterschiedliche Anforderungen an nachgelagerte Prozesse

Wenn die Zentrifuge nur nach Durchflussmenge ausgewählt wird, kann der Kunde mit Folgendem konfrontiert werden:

• Schlechte Flüssigkeitsklärung
• Instabiler Kuchenaustrag
• Hohe Belastung der nachgeschalteten Filtration
• Instabile Qualität der Mutterlauge
• Zu viel Feuchtigkeit in den Prozessrückständen
• Inkonsistentes Trennergebnis
• Höherer Trocknungs-, Filtrations- oder Entsorgungsaufwand

Für chemische Prozessanwendungen sollte die Zentrifuge entsprechend dem Prozesszweck und nicht nur nach dem Schlammvolumen ausgewählt werden.

1. Durch das Zulaufrohr gelangen chemischer Schlamm oder Prozessschlamm in die rotierende Trommel.
2. Unter der Zentrifugalkraft bewegen sich schwerere chemische Feststoffe, Niederschläge, Kristalle oder ausgeflockte Partikel nach außen und bilden eine Sedimentschicht an der Innenwand der Schüssel.
3. Die geklärte Flüssigphase bleibt näher am Zentrum und wird kontinuierlich über den Flüssigkeitsauslass abgeführt.
4. Gleichzeitig rotiert die Förderschnecke mit kontrollierter Differenzgeschwindigkeit und schiebt die abgeschiedenen Feststoffe in Richtung Austragsende.

Mit geeigneter Zufuhrsteuerung, Prozesskonditionierung und korrekten Parametereinstellungen kann diese Dekanterzentrifuge für die chemische Industrie in der Regel dazu beitragen, Folgendes zu erreichen:

• 75–95 % solide Erfassungsrate, abhängig von Partikelgröße und Flockungswirkung
• Reduzierung der Schwebstoffe um 60–90 %, je nach Trennziel
• 20–40 % Kuchenfeststoffgehalt, abhängig von der Gülleart und dem Kuchenverhalten
• Reduzierung des Prozessrückstandsvolumens um 30–60 %
• Geringere Belastung nachgeschalteter Filtrations-, Trocknungs- oder Entsorgungssysteme
• Stabilere Mutterlauge und Feststoffabtrennung
• Verbesserte Flüssigkeitsklärung vor der nachgeschalteten Behandlung
• Besser handhabbare, abgetrennte Feststoffe zur Rückgewinnung, Trocknung oder Entsorgung
• Bessere Prozesskontinuität in chemischen Produktionslinien

Die tatsächlichen Ergebnisse hängen von der Partikelgröße, dem Feststoffgehalt, der Viskosität, der Chemie der Aufschlämmung, dem Flockungseffekt, der Stabilität der Zufuhr, der Differenzgeschwindigkeit und den Anforderungen des nachgelagerten Prozesses ab.

Wenn das Trennziel streng ist oder sich die Futterzusammensetzung häufig ändert, werden Pilotversuche oder Materialtests empfohlen.

Um eine geeignete Dekanterzentrifuge für die chemische Industrie zu empfehlen, geben Sie bitte Folgendes an:

• Name des Futtermittelmaterials
• Chemischer Prozess- oder Anwendungshintergrund
• Kapazitätsbedarf, in m³/h oder Tonnen/Tag
• Feststoffgehalt des Futtermittels
• Partikelgrößenverteilung
• Partikeltyp: Kristall, Niederschlag, Flocke, Pigment, anorganischer Feststoff oder gemischter Rückstand
• Flüssigkeitsdichte und Viskosität
• Ganz gleich, ob das Ziel die Klärung von Flüssigkeiten, die Rückgewinnung von Feststoffen, die Abtrennung der Mutterlauge oder die Reduzierung von Rückständen ist
• Zielen Sie auf die Feuchtigkeit des Kuchens
• Zielen Sie auf flüssige Klarheit
• Aktueller nachgelagerter Prozess nach der Trennung
• Ob Polymer, Koagulans, Waschen, Verdünnen oder Konditionieren verwendet wird
• Ob die abgetrennten Feststoffe getrocknet, entsorgt, verwertet oder weiterbehandelt werden müssen
• Ob die geklärte Flüssigkeit in den Prozess, die Filtration, die Abwasserbehandlung oder die Wiederverwendung zurückfließt
• Betriebsstunden pro Tag
• Futterschwankungsbereich
• Gegebenenfalls Anforderung an die Materialverträglichkeit
• Lösungsmittel-, Geruchs- oder Sicherheitsanforderungen, falls vorhanden
• Standortspannung und Steuerungspräferenz
• Erforderlich ist ein auf Kufen montiertes System oder nicht

Die wichtigsten Daten auf dieser Seite sind der Zweck der Trennung, die Partikeleigenschaften, das Ziel der Flüssigkeitsklarheit, die Kuchenhandhabungsmethode und die Anforderungen des nachgelagerten Prozesses.

Wenn Sie über lokale Kundenkanäle oder Projektressourcen verfügen, die Chemieanlagen, Feinchemikalienproduktion, Pigment- und Farbstoffaufschlämmung, Pestizid-Zwischenaufschlämmung, Kristallisationsmutterlauge, Reaktionsrückstände oder Prozessaufschlämmungstrennung umfassen, freut sich Peony über eine Zusammenarbeit.

Peony kann lokale Vertreter, Händler und Projektpartner bei der Auswahl technischer Modelle, Vorschlägen zur chemischen Prozesstrennung, Gerätekonfiguration, Prozessanpassung, Integration von auf Rahmen montierten Systemen, Geräteherstellung, Installationsanleitung, Inbetriebnahmeunterstützung, Ersatzteilen und Kundendienst unterstützen.

Bitte senden Sie uns Ihren Zielmarkt, Ihren Kundentyp, Ihren Projekthintergrund und Ihren Kooperationsvorschlag. Unser Team wird die Möglichkeit prüfen und technische und kommerzielle Unterstützung für geeignete Projekte zur chemischen Prozesstrennung leisten.